Tubería para tuberías

Una tubería para tuberías es un tipo de tubería utilizada para la construcción de tuberías hidráulicas de acueductos para beber y no beber. Otros tubos ampliamente utilizados hoy en día en el campo del acueducto son los de hierro dúctil y los de hormigón armado ordinario o pretensado; menos utilizados especialmente en el campo de la aducción son los tubos de plástico.

En la siguiente tabla, a modo de ilustración, se muestra la correspondencia entre las designaciones de la tubería de acero según UNI EN 10224, y las designaciones según la norma UNI 6363, ya no está en vigor, pero todavía se utiliza con frecuencia como referencia por muchos ingenieros: la diferencia, desde el punto de vista mecánico, de dos tipos diferentes de:

La siguiente tabla muestra las designaciones simbólicas del acero y sus características mecánicas, de acuerdo con la norma UNI EN 10224:

La tubería de acero se puede hacer sin soldadura, con el proceso de laminación en caliente o soldadura), arco sumergido (sierra) o la resistencia eléctrica (ERW), longitudinal (tubos soldados longitudinalmente) o soldado con autógena con soldadura por arco sumergido (Sierra) helicoidal (tubos soldados en espiral) desde la formación de la Los sin costura se pueden producir hasta un diámetro nominal de 800-900mm a partir de un lingote de acero dulce que mediante un proceso llamado Mannesmann se extrae en caliente con maquinaria especial. A continuación se describirán las principales etapas de fabricación de tubos de soldadura longitudinales y helicoidales con sistema de arco sumergido. El molino de tubos se alimenta con bobinas de ancho equivalente al desarrollo de la circunferencia del tubo antes de la expansión. Todas las operaciones de conformado se llevan a cabo en frío. Los principales pasos de fabricación se pueden sintetizar de la siguiente manera: el proceso consiste esencialmente en la formación de la hélice mediante calandrado de una tira continua obtenida durante el propio proceso mediante soldadura a tope de las hojas o tiras (bobinas) y en la posterior soldadura interna y externa de los bordes de la hélice. Todas las operaciones de conformado se llevan a cabo en frío. Las principales etapas de fabricación se pueden resumir de la siguiente manera:.

En el caso de presiones fuertes, fuera de los valores dentro de los cuales se pueden usar tubos soldados, para los cuales hay limitaciones en el grosor, se utilizan los llamados tubos blindados. El tubo blindado consiste en un tubo soldado normal normalmente longitudinalmente, dicho abrigo o la chaqueta, en el exterior de los cuales están clavados en caliente, con un paso adecuado, una serie de anillos de acero hechos en una sola pieza (sin costura), y el material más resistente de la camisa que cooperan con el manto de la resistencia a las presiones internas del tubo. El diámetro interior de los anillos es más pequeño que el del manto. Los anillos roscados en caliente aprovechando su dilatación térmica, con el posterior enfriamiento inducen un estado de precompresión en el manto mientras sobre ellos surge un estado de pretensión. En funcionamiento, la presión interna acentúa la tracción en los anillos mientras que en el manto nace un estado de tracción que, debido al efecto de la precompresión inicial, es menos intenso de lo que tendría la camisa si trabajara sola.

El espesor en milímetros de un tubo se puede obtener de la siguiente expresión, que proviene de la fórmula general de Mariotte, reportada en la circular del Ministerio de LL. PP. 5 mayo 1966 n. 2136: en el que: espesores inferiores a 2, 5mm no están permitidos en ningún caso

El peso P de un tubo de acero de longitud L, Diámetro interior D y espesor s es igual a: donde γ es la gravedad específica del acero igual a 7850 kg / m 3. Dado que (D y 2 - D 2)= (D - D) (D + D) Resultados: esta fórmula se puede simplificar aún más de la siguiente manera: o si desea calcular el peso por metro de tubería: donde: regla aumenta el peso teórico de 1 - 2% para tener en cuenta el peso de los recubrimientos y cualquier accesorio como gafas, bridas, etc.,

La Unión de la tubería de acero se suelda típicamente y puede ser: en el primer caso, hay dos tipos de unión en un vidrio: para enlaces a equipos hidráulicos, la Unión se realiza generalmente por medio de las bridas (saladato móvil o fijo) cumplen con los requisitos del Apéndice A la norma UNI EN 10224; con bridas que cumplen con la regla UNI EN 1092 - 1, equipadas con juntas de sellado que cumplen con la regla UNI EN 681 - 1.

Dado que el diámetro exterior permanece fijo en el proceso de fabricación de la tubería, el diámetro interior real solo es aproximadamente igual al que se muestra en las listas de precios, que se denominan diámetros nominales, y varía según el grosor de la hoja.

La norma UNI EN 10224, en la Tabla 4, indica los diámetros exteriores de las tuberías de acero, variables entre 26, 9 y 2743mm, y todos los posibles, correspondientes, espesores, variables entre 2 y 25mm. La antigua norma UNI 6363, en la tabla V, muestra los diámetros nominales internos, desde DN 40 hasta DN 2700mm, indicando también los respectivos diámetros y espesores externos, en milímetros, relacionados con las "series" A, B, C y U. Las longitudes de los tubos de acero, de acuerdo con el punto 7. 6. 2. estándar UNI EN 10224, puede ser solicitado por el cliente como "longitud aproximada" en el rango de 6m a 16m, o como "longitud exacta" .

Cada tubo o accesorio se marcará de manera legible, mediante estampación u otro marcado indeleble, con la siguiente información: el marcado de la tubería no comenzará a más de 300 mm a partir de un extremo.

Los siguientes son los principales controles y pruebas que se llevarán a cabo en chapas de acero (bobinas), tuberías y accesorios: la presión de funcionamiento admisible (PFA) de la tubería, en comparación con la presión de prueba (P), calculada como se indicó anteriormente, debe ser tal que el coeficiente de seguridad de ingeniería σ en la siguiente fórmula:

El valor principal de estos tubos es la alta resistencia mecánica y la monoliticidad de la tubería hecha de ellos. Además, dado que las piezas especiales también se sueldan normalmente a las tuberías, generalmente no es necesario hacer bloques de anclaje, indispensables, en cambio, para la absorción de fuerzas desviadas en tuberías hechas con tuberías de hierro dúctil o cemento. Otra ventaja está relacionada con la longitud de las tuberías individuales, que es más alta que, por ejemplo, la de las tuberías de hierro dúctil o de hormigón armado. Esto conduce a una disminución en el número de juntas necesarias para la construcción de la tubería. El defecto principal es el de estar sujeto a la corrosión por el efecto de Corrientes electrolíticas que se generan en los llamados suelos de colocación electroquímicamente agresivos o en presencia de corrientes parásitas en el suelo procedentes generalmente de líneas de tracción eléctricas y/o de Corrientes dispersas procedentes de la descarga al suelo de corrientes continuas. La agresividad de un terreno depende sobre todo: .

Tanto la protección pasiva como la activa se utilizan normalmente para detener la corrosión. La protección pasiva consiste en recubrimientos externos e internos. En el primer caso, los recubrimientos están hechos con materiales de alta resistencia dieléctrica, con el fin de aislar la superficie metálica del entorno externo, mientras que en el segundo caso, además de mejorar el rendimiento hidráulico del tubo se requiere para evitar la corrosión, para los residuos de ventilación. Antes de hacer el recubrimiento de polietileno, se debe realizar la preparación de la superficie a recubrir. Por lo tanto, la eliminación de óxido, calamina y otras partículas extrañas y poco adherentes mediante chorro de arena con abrasivo silíceo o metálico debe proporcionarse hasta que se obtenga un metal casi blanco, es decir, hasta que el 95% de la superficie esté libre de cualquier residuo visible (grado de chorro de arena Tipo Sa 2½ - según ISO 8501 - 1:2007). Inmediatamente después de la preparación de la superficie, la capa base y el adhesivo se aplican de la manera prevista por UNI 9099. El recubrimiento de polietileno debe estar hecho de triple capa con espesor reforzado (UNI 9099-R3R). La preparación de la superficie a recubrir debe prever la eliminación, por lijado con abrasivo, ácido o metálico, óxido, escala de molino y otras partículas extrañas y poco apretado, hasta obtener un metálico, casi blanco, es decir, hasta que el 95% de la superficie está libre de cualquier residuo visible (grado de granallado Tipo Sa 2½ según ISO 8501 - 1:2007). Inmediatamente después de la preparación de la superficie, la capa de adhesión (imprimación) se aplica según los métodos previstos por la norma UNI ISO 5256. El espesor medio de la capa base será tal que la superficie metálica esté completamente cubierta y que no haya un espesor de imprimación inferior a 500 µm en la superficie. El revestimiento se realizará de conformidad con la "clase IV" del cuadro VI de la norma UNI ISO 5256, con un espesor no inferior a 8 mm en cualquier punto de la superficie. Para protegerse de la acción de la luz solar, se debe aplicar una capa de leche de cal en el tubo todavía caliente. La preparación de la superficie a revestir incluirá la eliminación, mediante chorro de arena con abrasivo silíceo o metálico, de óxido, calamina y otras partículas extrañas y poco adherentes, a fin de lograr un acabado superficial igual a un grado de chorro de arena Tipo Sa 2½ (según ISO 8501 - 1:2007). Este tipo de revestimiento externo, comercialmente llamado Altene, es ampliamente utilizado en obra, donde se aplica ya sea a mano o a máquina, para proteger el exterior de las tuberías y las zonas de soldadura, normalmente sin un revestimiento externo para aproximadamente 20 + 20cm caballo de la soldadura, o en la cubierta de las piezas especiales en acero (curva, T, etc) construidas en el astillero, con el fin de garantizar la continuidad dieléctricos externos a toda la tubería subterránea; generalmente también se aplican en la planta por medio de una máquina de envoltura En las horas inmediatamente posteriores a la preparación de la superficie, la pintura de poliuretano se aplica, utilizando el sistema bi-mixer, alcanzando el espesor deseado (generalmente 1000÷1500µm) con una sola o múltiples pasadas. En cualquier caso, la aplicación de dicho ciclo de recubrimiento debe garantizar un aislamiento dieléctrico no inferior a 15 - 20 K V. Normalmente, se seguirá el siguiente procedimiento: el recubrimiento interno estará hecho de pinturas a base de epoxi sin disolventes aprobadas con un espesor mínimo de 250 µm (medido en seco). Los extremos deben estar sin el recubrimiento a tal profundidad que la sección de soldadura de unión esté al menos a 10 cm de la parte recubierta. La parte no recubierta debe tratarse con una capa protectora temporal. En el examen visual, el recubrimiento debe aparecer como una superficie lisa y espejo, uniforme en color y libre de defectos de pintura, fugas, Espirales, gotas, etc. En el caso de que se encuentren defectos, si se extienden sobre un área superior al 5% de la superficie revestida, la tubería en cuestión debe someterse a un segundo ciclo de procesamiento (eliminación del recubrimiento realizado y re-ejecución del mismo). Las protecciones activas se llaman protecciones catódicas y se utilizan para contrarrestar de manera más efectiva los fenómenos de corrosión de los artefactos de hierro subterráneos. Se pueden distinguir dos tipos de protección catódica:.

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