Trefilado

El trefilado es un proceso de conformado que induce un cambio en la forma de la materia prima inicial a través de la deformación plástica debido a la acción de fuerzas impresas por el equipo y las matrices. El trefilado de metales produce continuamente alambres largos, barras con una sección circular o perfil complejo con 3 o más lados y tubos (las barras ya entran con su forma final, el trefilado solo sirve para aumentar las propiedades mecánicas mediante el endurecimiento de la superficie y para mejorar las tolerancias dimensionales). Sus orígenes se remontan al siglo XI y su continua evolución ha llevado a superar los límites dimensionales progresivamente alcanzados. Aunque la aplicación industrial más importante es en el procesamiento de metal, tratado en esta partida, el término también se utiliza para un factor de comodidad para otros materiales, incluidas la cerámica y la pasta. Este último es producido por la técnica de extrusión. El dibujo también se usa ampliamente para la creación de ladrillos.

El crecimiento exponencial del mercado mundial de micro-componentes requiere alambres con un diámetro cada vez menor y con excelentes acabados y propiedades para ser utilizados en la fabricación de componentes electrónicos y mecánicos miniaturizados. El trefilado dirigido a la producción de microfilmes con un diámetro de unos pocos micrómetros se llama microtraffilature. Como el diámetro de los cables también los lados de las barras pueden ser unos pocos micrómetros, que toman el nombre de microfilmes de perfil complejo. Las características generales anteriores hacen del trefilado una tecnología capaz de realizar una producción en masa de microfilmes y, por lo tanto, para satisfacer las nuevas necesidades de miniaturización. Pero la transición de macro - a micro-mundo también crea problemas para el dibujo: las nuevas dimensiones tienen consecuencias en el comportamiento del material, en el proceso, en las matrices, en el manejo, en el equipo y en la maquinaria. Los costos para la producción de microfili aumentan y están vinculados a la compra de nuevos equipos dedicados a la investigación y el desarrollo (que es necesario para lograr una mayor miniaturización y producción en masa de nuevos productos), la necesidad de un hilo de salida de una calidad superior (más puro y con una superficie de precisión y dimensional mejor y más personal calificado.

El proceso de dibujo tiene las siguientes peculiaridades generales: el dibujo, de acuerdo con las clasificaciones de los procesos de deformación, pertenece a: en comparación con las otras técnicas de formación masiva, el dibujo es similar a la extrusión, excepto que la extrusión, la pieza de trabajo está sujeta a fuerzas de compresión, mientras que en el dibujo, las fuerzas de tracción, y que en la extrusión Matriz y en el contenedor de la preforma inicial en lugar de en el dibujo solo en la matriz; sin embargo, ambos son técnicas de deformación sin superficies libres

Los alambres metálicos son ampliamente utilizados en la fabricación de tejidos y cuerdas estructurales, cables eléctricos y componentes electrónicos, equipos médicos, instrumentos Musicales, Productos de orfebrería, materiales de construcción, componentes metálicos para los más variados sectores (automóviles, juguetes, jardinería, etc.).). En el macromondo las cuerdas obtenidas de varios cables trenzados o trenzados se utilizan en estructuras de tensión, ascensores, redes de pesca, elevación especial en puertos y obras de construcción, etc. con los alambres macro simples resortes y ganchos, tornillos, cercas, cestas, refuerzo para hormigón, fibras para hormigón, alambres para corte de mármol,para sistemas eléctricos, etc. En el micromundo, los microfili se emplean en el campo de la Electrónica, componentes, tecnología de la información (ti), Sistemas micro-electro - mecánicos (MEMS), pero también en el campo de la medicina, automotriz, telecomunicaciones y radio, y se utilizan en forma de resortes de contacto, Espirales, tornillos, husillos, sellos, cables, blindaje, cables de señal para alarma. Los micropilotes de perfil complejo se convierten en micro varillas, husillos, tornillos, punzones. Los alambres metálicos están hechos predominantemente de cobre, aleaciones de cobre, acero, aleaciones de níquel, aluminio y, a menudo, están recubiertos.

Este párrafo describe los procesos de trefilado y recocido con sus componentes, los defectos y roturas que pueden ocurrir y los ajustes observados en la producción de alambres capilares a partir de la comparación de la literatura existente sobre el trefilado tradicional y las realidades visitadas de algún trefilado delgado y capilar. En el proceso de trefilado el alambre se somete a pases forzados a través de troqueles (troqueles) con orificios de diámetro decreciente progresivo que reducen la sección. El volumen del alambre permanece constante ya que el trefilado es un proceso sin remover material; con la reducción diamétrica obtengo el aumento de su longitud. El hilo a trabajar se pasa a través de la primera matriz después de someterse a una reducción en el extremo a roscar. Este extremo se hace cónico por una operación de swagging (formación de martilleo rotatorio) o, en el caso de microfilmes, por una rotura por tracción en la zona de escurrimiento. Después del paso en la primera cadena de suministro, sigue la inserción análoga en todas las cadenas de suministro posteriores. Los alambres se dividen en cuatro categorías según su diámetro d: más generalmente los microfilmes tienen un diámetro d de unos pocos micrómetros. Los alambres más delgados fabricados en Europa tienen un diámetro de 6µm, están hechos de aleación de oro y se utilizan en componentes electrónicos; en la producción industrial en masa, los alambres más delgados están hechos de cobre y tienen un diámetro de 10µm. Para un trefilado óptimo con un buen acabado y precisión dimensional en los cables, es necesario seleccionar cuidadosamente los parámetros del proceso, diseñar correctamente el perfil de las matrices y su ángulo, elegir la reducción por paso, el lubricante y los materiales de las matrices y equipos. La relación de reducción óptima por paso es inferior a la ideal y está entre el 10% y el 45%. La reducción ideal de ángulo y paso se reduce, no solo para el procesamiento de materiales duros, sino también para la producción de microfilmes con el fin de evitar un mal acabado superficial, mayores dificultades de lubricación y posibles roturas. Luego, para obtener el diámetro deseado, debe aumentar el número de pasos progresivos. Para reducir un alambrón de 8 mm a un alambre de 2 mm de diámetro, se realizan diez pasos a través de troqueles decrecientes. En lugar de pasar de un alambre de 2 mm a un delgado de 0, 2 mm de diámetro son necesarios unos veinte pasos, de un alambre de 1 mm a un capilar de 0. 1mm unos treinta. El cable es tirado por un cabrestante final y varios anillos de tracción colocados entre una matriz y la otra y realiza dos o tres vueltas alrededor de cada anillo de tracción giratorio para disminuir la tensión del trefilado. En la sección que va de un dado a otro, el alambre está en tracción antes del anillo y en reposo entre el anillo y el siguiente dado. Gracias al movimiento de los anillos de tracción es posible aplicar la tensión de la espalda explicada anteriormente. El cabrestante final se coloca después del último dado fuera de la máquina de dibujo. Por lo general, la velocidad del cabrestante de tracción se ajusta de tal manera que tenga un deslizamiento en los anillos de tracción que transmiten la tensión de dibujo. La velocidad del cabrestante es como máximo de 30 m/s para cables delgados y capilares, mientras que alcanza los 50 m / s para cables con un diámetro mayor. La temperatura del alambre aumenta durante el procesamiento debido a la fricción, el deslizamiento en los anillos y la alta velocidad a la que se dibuja. El uso de un lubricante adecuado es esencial para reducir la fricción, para atenuar el calentamiento del alambre, para reducir el desgaste de las matrices y para evitar la eliminación de material o revestimiento del alambre. Después de los múltiples pasos de dibujo, el alambre prensado se somete a recocido para restaurar las propiedades mecánicas y eléctricas de arranque. Los alambres de acero para las cuerdas de instrumentos musicales y resortes son los únicos que se someten a un tratamiento en caliente antes y después del procesamiento. Después del recocido, se lleva a cabo un enfriamiento de la emulsión, seguido de un secado al aire que predispone al alambre al devanado. La bobinadora envuelve un cable o varios cables juntos formando las bobinas. Un bailarín/sensible neumático o de peso se mueve ajustando la velocidad de bobinado de la bobina para mantener constante la tensión del cable. El único parámetro monitoreado en esta etapa es la tensión del cable controlada con un medidor de voltaje. Para calcular la tensión del devanado (N / mm2) a aplicar, se utiliza la fórmula donde d es el diámetro del alambre y k es una constante. Luego, los cables se desenrollan para formar los cables eléctricos, las placas para el ordenador, los escudos o para obtener, con un procesamiento posterior, resortes y espirales. En la creación de cables eléctricos, los cables se trenzan mientras que para darse cuenta de blindaje contra el ruido eléctrico, están dispuestos en paralelo (por ejemplo, 6 - 12 cables concéntricos alrededor de lo que es la pantalla) o un trenzado o no (por ejemplo, múltiples grupos de 4 hilos paralelos entrelazados alrededor de un cable). Los cables para tales aplicaciones se enrollan con un devanado estático en bobinas dispuestas verticalmente. En cambio, las bobinas de los cables que no tienen que someterse a torsión están en posición horizontal para evitar torcer los cables una vez que llegan a un extremo; aquí el brazo guía de alambre invierte su dirección de movimiento y los cables continúan enrollándose sin torcerse. Las bobinas de un solo cable se pueden usar para fabricar cables eléctricos con blindaje, resortes, etc. Si el cable no es submilimétrico, puede convertirse en un monofilamento para sistemas eléctricos en Alemania y el norte de Europa, donde los cables eléctricos son rígidos en comparación con los flexibles en el sur de Europa (por ejemplo, cables con 1-7 cables contra nuestros 126). Las máquinas de dibujo se clasifican según varios criterios. El primer criterio se basa en el diámetro final del alambre procesado: en el mercado hay "máquinas ranuradoras" para alambres de 4 mm a 1 mm de diámetro a partir de una varilla de alambre, máquinas "intermedias" para alambres de 2 mm a 0. 5 mm de diámetro con un cable de arranque de aproximadamente 4 mm, máquinas de "alambre delgado" de 0. 5mm a 0. 15mm de diámetro con un diámetro inicial de aproximadamente 2mm y finalmente máquinas "para cables capilares" de 0. 15mm a 0. 05 mm de diámetro con un diámetro inicial de aproximadamente 1. 5mm. El tamaño de todo el sistema de trefilado capilar es la mitad que el del sistema de alambre delgado. El segundo criterio es el del número de hilos trabajados al mismo tiempo: si el hilo es único la máquina se llama monofilamento, si los hilos son más de uno es multi-hilo. En el tipo multi-hilo, gracias a múltiples series de troqueles colocados en paralelo y en varios planos, es posible trabajar por ejemplo 32 cables divididos simultáneamente en cuatro planos por 8 cables; en el tipo de cable único encontramos tanto máquinas con la estructura de esos multi-hilos como máquinas con conos de tracción (en lugar de anillos de tracción cilíndricos). Un método diferente de procesamiento de múltiples hilos es el de Brunswick en el que se introduce un paquete de cables en una capa de cubierta dúctil y se dibuja junto con él: se obtienen diámetros de hasta 5 µm. El tercer criterio se basa en la técnica de alimentación de alambre, que puede deslizarse en los anillos o no deslizarse. Las máquinas antideslizantes están equipadas con un cabrestante y anillos motorizados que giran a una velocidad periférica igual a la de la salida del cable de la cadena. La velocidad es variable y regulada a través de sistemas especiales. En cambio, el cabrestante de las máquinas de deslizamiento tiene una velocidad periférica más alta que la lineal del cable de salida, lo que hace que el cable se deslice sobre él y, en consecuencia, sobre los otros anillos de tracción (que giran a la misma velocidad que el cable de salida). Casi todas las máquinas intermedias en uso son antideslizantes porque reducen las roturas relacionadas con el desgaste de las matrices. La reducción diamétrica del alambre, que implica un aumento en su longitud, debe ir acompañada de un aumento en la velocidad del alambre (que de lo contrario ya no estaría en tensión alrededor de los anillos ubicados entre una cadena y la otra). Si las reducciones de sección se calcularan en la misma proporción que el aumento de las velocidades periféricas de los anillos de tracción, en caso de una menor reducción del diámetro debido al desgaste de una cadena y la consiguiente menor elongación del alambre, este último se rompería bajo la acción de la tensión generada por la velocidad constante del anillo de tracción. Por otro lado, en las máquinas de deslizamiento, el posible desgaste de la cadena da lugar a una variación del deslizamiento y no a la rotura del hilo. El porcentaje de deslizamiento debido al retraso del alambre es: el deslizamiento debe en cualquier caso ser controlado porque si la vibración excesiva causa la vibración del alambre y los solapamientos, un alto calentamiento, un estriado temprano de los anillos de dibujo y una formación excesiva de polvo. A menudo, para evitar alcanzar el límite cinemático, se impone un porcentaje de reducción de la sección mayor tanto en máquinas con deslizamiento como en las que no: en las primeras hay una variación del deslizamiento, en las segundas hay la apertura de los giros para la mayor longitud de la salida del cable de la cadena de lo esperado. Esta menor tensión se compensa en las cadenas de suministro posteriores. En las máquinas de alambre capilar no es productivo trabajar con deslizamiento y con un mayor porcentaje de reducción de la sección del alambre: se producirían demasiadas roturas de tracción. Los parámetros monitoreados en la máquina de trefilado son principalmente tres: durante el proceso, la temperatura se mantiene constante a 39°C-40°C gracias a los intercambiadores de calor. El cable de salida tiene una temperatura de 60 ° C-70°C debido a la fricción en las matrices y se desliza alrededor de los anillos de tracción. Las máquinas de trefilado múltiple tienen dos motores: uno para la transmisión del movimiento de los anillos presentes entre una matriz y la otra, y otro para el cabrestante de tracción final y los ejes del horno de recocido. Cuando la máquina de trefilado se inicia o se detiene, la línea se acelera o ralentiza gradualmente hasta que alcanza velocidades de funcionamiento o se detiene porque de lo contrario se produciría la rotura del cable. Un dispositivo especial "Anti-retorno" evita que los engranajes inviertan la dirección de rotación durante el reinicio debido a la tensión del cable cuando la máquina se detiene. Cuando surge la necesidad de obtener un diámetro mayor que el para el que está programada la máquina, se excluyen los troqueles en la parte final (" saltar pasos ") sin tener que mover los troqueles y volver a enhebrar toda la máquina de dibujo. Si la línea dibuja alambres finos o intermedios, es posible excluir los últimos troqueles y colocar el que tenga el diámetro final deseado como último troquel antes de la salida. En lugar de los cables capilares, es necesario omitir pasos y mantener los últimos porque es menos arriesgado al iniciar el implante. Tanto en las áreas de pasos de salto para alambres delgados como en las de alambres capilares, se colocan matrices de latón con el inserto cerámico y un orificio mayor que el diámetro del alambre en ese punto de procesamiento para guiar y controlar las oscilaciones de los alambres. El tiempo requerido para excluir los troqueles al final de la máquina de dibujo es de aproximadamente el 25% del tiempo necesario para enhebrar toda la línea. Gracias al sincronismo entre los dos motores, es suficiente seleccionar los pasos a omitir y la máquina aumenta automáticamente la velocidad de los anillos, dejando el cabrestante fijo; la desconexión de los ejes internos se realiza a través de un accionamiento electroneumático automático. Si se produce una rotura del cable durante el funcionamiento, un extremo toca la máquina que se congela y descarga al suelo; si la rotura se produce después de que el último muere, dos sondas eléctricas colocadas en el área del cabrestante hacen que la máquina se detenga inmediatamente. Una alternativa a los anillos de tracción cilíndricos, son los conos de dibujo de monofilamento, mencionados anteriormente. En lugar de organizar los anillos y matrices en sucesión, los anillos de tracción con diferentes diámetros dependiendo de las reducciones requeridas se reúnen en el mismo eje. Se obtiene un eje que lleva numerosos anillos juntos para formar un cono de trefilado escalonado. Dado que la velocidad angular del cono de trefilado es constante, los anillos con un diámetro menor tendrán una velocidad periférica menor, y por lo tanto en ellos tendrá que enrollar los cables de un diámetro mayor. A medida que aumenta el diámetro de los anillos y, por lo tanto, su velocidad periférica, el diámetro de los cables disminuye. La máquina está construida de tal manera que tiene dos conos adyacentes, con los troqueles colocados entre ellos: el alambre que cruza los troqueles entre un cono y el otro se enrolla en anillos con un diámetro progresivamente mayor para aumentar su velocidad de estirado y se somete a Procesamiento tanto en la sección de avance como en la de retorno. Trabajando en estas condiciones, el hilo nunca está dispuesto perpendicular a los ejes de rotación de los anillos y se somete a un deslizamiento adicional (lateral) no despreciable. Algunos fabricantes, con el fin de reducir las tensiones irregulares consecuentes en el dibujo, han hecho anillos ligeramente cónicos que permiten que el alambre se mueva más fácilmente y salga de los anillos ya angulados de acuerdo con la nueva posición a asumir. Otro truco puede ser equipar los portadores de alambre con un movimiento alternativo paralelo a los ejes de los anillos: de esta manera la posición de salida del alambre cambia continuamente, el desgaste de los conos se vuelve más uniforme y su durabilidad aumenta con el tiempo. La reducción por paso porcentual de una cadena a otra es constante en máquinas con anillos de tracción cilíndricos y no en máquinas que trabajan con conos de tracción. En el primer tipo, cada anillo tiene una velocidad mayor que la anterior en el mismo porcentaje, a expensas de la flexibilidad, pero con la ventaja de la consistencia: si una cadena desgastada reduce menos que el diámetro del alambre o si el anillo gira a una velocidad no apropiada, el defecto se compensa con una cadena a la otra a través del deslizamiento o reducción importante de la sección del alambre. En el segundo tipo la elongación no es constante, sino la velocidad de rotación de los conos y la reducción de los diámetros de los anillos consecutivos, en relación con la reducción por paso.

Las matrices de dibujo se componen de tres partes: analizando la apariencia del orificio interno de una matriz de acuerdo con la dirección de dibujo, se observa un cono de entrada, un cono de reducción, una sección paralela, una liberación y finalmente un cono de salida. Las dimensiones elegidas para cada una de estas piezas que forman el perfil interno de la matriz son una función de las propiedades físicas del metal a dibujar y contribuyen a un mejor rendimiento y alta calidad. El respeto de estas dimensiones es esencial, especialmente en máquinas multihilo, para tener una constancia en la reducción diamétrica y en la tensión del alambre. Cada área tiene sus propias características: a través del orificio de la cadena se hace pasar el hilo de trabajo, que se deforma plásticamente bajo la acción de una fuerza de tracción y una compresión: la resistencia a la tracción se debe a la tensión del tirón aplicado, la fuerza de compresión es una consecuencia de la geometría de las zonas de la reducción y calibración del perfil. El inserto de la matriz solo puede funcionar en compresión porque en tracción se rompería. Con la miniaturización, el ángulo y la reducción por paso son más pequeños y, por lo tanto, también la longitud de la zona de reducción; se hace necesario considerar la fricción también en la zona de calibración, que afecta más que la reducción en la extensión del área de contacto entre el cable y la matriz.

A pesar de la alta dureza de los materiales utilizados en las matrices, estas herramientas también están sujetas a desgaste. El desgaste es una consecuencia de la vibración y la presencia de escamas abrasivas en la superficie del alambre. La abrasión comienza en la zona de reducción debido al aumento de la presión y luego conduce a la zona de calibración del alambre; cuando el área se expande, es necesario retirar el troquel de la máquina de estirado para reacondicionarlo a través de un proceso de pulido que no aumente el tamaño del diámetro del orificio del troquel. El pulido, como la calibración y la molienda, se logra insertando un polvo de diamante del tamaño de grano apropiado mezclado con aceite y agua. Si en presencia de un anillo de desgaste leve la sustitución de las matrices no se realiza de manera oportuna, se desencadena un desgaste rápido que se manifiesta por la aparición de una zona de abrasión más profunda que se extiende a todo el resto del perfil causando estriado, diámetros mayores o, en el peor de los casos, grietas o roturas de la plaquita. En el caso de desgaste intenso, se requiere el rectificado con el uso de herramientas abrasivas de diamante con un grano más grande que los utilizados para pulir. Esta operación debe realizarse antes de que la matriz comience a funcionar por tracción porque no soportaría la fuerza de dibujo. En presencia de un fuerte desgaste, ya no es posible reacondicionar el perfil de la matriz sin aumentar el tamaño del orificio. A través del rectificado, se elimina una capa de matriz para obtener el mismo ángulo y volver a utilizarla para diámetros más grandes. La molienda es una operación realizada con una máquina ultrasónica. La máquina ultrasónica consiste en un transductor eficiente con una sonda adecuada que imparte vibraciones mecánicas a una aguja de acero armónico endurecido. Esta aguja, con una punta cónica, se introduce en el perfil de la matriz junto con un polvo de diamante abrasivo con la adición de agua y aceite. Dependiendo del reacondicionamiento a realizar, se utilizan el tamaño y los tipos de matriz, polvos de diamante de diferente estructura granular con granos de 0,25 µm a 200µm (más pequeños en el pulido y más grandes en la molienda). El rectificado es seguido por una operación de pulido porque se sabe que, para un rendimiento óptimo, la matriz debe tener un Perfil Pulido, bien conectado y libre de bordes. Cuando relacionamos el desgaste con el material del inserto, se observa que en el diamante sintético policristalino el desgaste de la cadena se produce de manera uniforme, mientras que en el diamante natural esto no sucede. El diamante natural, de hecho, tiene una estructura con planos blandos y planos duros que ofrecen una resistencia diferente a la abrasión; se deduce que el desgaste es mayor en los puntos de la superficie donde la resistencia a la abrasión es menor. El desgaste se puede detectar mediante observación bajo un microscopio o midiendo el diámetro del alambre estirado con un medidor láser o con un micrómetro mecánico equipado con un comparador. Los troqueles permanecen sin cambios durante meses y se cambian cuando existe el riesgo de obtener hilos con una tolerancia mayor a la permitida por la normativa vigente. Su vida útil se determina en un promedio de toneladas de alambre trefilado. El tiempo de inactividad requerido para cambiar la mitad de las matrices de una máquina multihilo en treinta pasos y volver a roscarlas es de aproximadamente 10 horas.

En las máquinas de trefilado múltiple, los anillos de trefilado son generalmente anillos cilíndricos largos con bandas "n" formadas en la superficie exterior. El anillo está hecho de acero y en las bandas hay una aleación de carburo de tungsteno sinterizado del grosor de unas pocas décimas de milímetro perfectamente interpenetrado en el soporte de acero para formar con él un cuerpo único. El carburo de tungsteno ofrece excelentes resultados contra el desgaste y la abrasión en una variedad de condiciones de trefilado. En cambio, en los anillos de tracción para alambres delgados y capilares se preparan restos de cerámica para tener una mayor adhesión entre el alambre y el anillo y una menor fuerza de dibujo. Las bandas de trabajo, obtenidas en el anillo, tienen una forma cónica de 1º - 5º para permitir que el alambre fluya mejor durante el dibujo. Cuando la máquina funciona a toda velocidad, los giros se mueven hasta el punto donde la correa tiene un diámetro mayor, de acuerdo con el grado de lubricación: si esto es demasiado alto, los giros se colocan donde el diámetro es más pequeño, si es demasiado bajo, se mueven donde el diámetro es más grande. Los cabrestantes tienen la misma estructura y composición que los anillos de tiro. En las máquinas de alambre intermedio y delgado solo hay un cabrestante, mientras que en las máquinas de alambre capilar hay dos cabrestantes. Mediante el uso de dos cabrestantes se puede reducir su tamaño y por lo tanto el momento de inercia, se puede acercarse a los últimos dados y evitar los cables largos caminos sin lubricación(como sucede entre la salida de los últimos dados y el único cabrestante de mayor diámetro, así como más lejos). A veces en la parte inferior del cabrestante se instala una serie de poleas de retorno para facilitar el desprendimiento de los giros, ya que los cabrestantes no están lubricados. Las tallas que se producen en la superficie de las gamas de trabajo son el resultado de la fricción constante, y la alta temperatura del alambre (incluso si atenuado por el lubricante), la alta velocidad del dibujo de la tensión que aprieta las muchas bobinas de alambre alrededor del anillo. En el dibujo de cables capilares, alrededor de los primeros anillos de la máquina de dibujo, se hace una ronda más de alambre que los últimos: el alambre se vuelve más frágil a medida que se adelgaza y solo una ronda o dos desgastan menos la cerámica de los anillos. En las máquinas de trefilado con un mayor porcentaje de reducción en la sección transversal del alambre, el deslizamiento axial continuo entre el alambre y los anillos de trefilado y entre el alambre y el cabrestante causa estriado temprano. Para limitar este desgaste, se activa un movimiento transversal En el cabrestante a través de un dispositivo mecánico impulsado por las oscilaciones de la máquina. En cambio, en los anillos de retorno hacia el horno de recocido, el deslizamiento transversal se debe tanto a un dispositivo electromecánico que mueve los anillos como a un peine que mueve los cables transversal y axialmente. El peine también tiene la función de mantener las hebras separadas entre sí. Los anillos de retorno del horno de recocido y recocido están hechos de acero y no tienen bandas formadas en la superficie exterior; algunos están cubiertos con una capa de cerámica. Cuando hay arañazos en la superficie se someten a pulido o pulido (si los arañazos son incisiones demasiado profundas). Al igual que los anillos de tracción y los cabrestantes, tienen un espesor dimensionado de tal manera que evita la ovalización o deformación.

Un lubricante común es el jabón, y otro utilizado mucho es la emulsión: el aceite de emulsión con un porcentaje de 1 - 2% del agua que va al 5% en el procesamiento de cables capilares porque una lubricación excesiva llevaría a las bobinas de alambre a deslizarse sobre los anillos y, en consecuencia, dañar la cerámica o romperse (el hilo que entra en la cadena de suministro es menor, pero el cabrestante gira a una velocidad constante y requiere la misma longitud de alambre a enviar al horno de recocido) La lubricación es indispensable en el trefilado: durante el procesamiento, la superficie del alambre se cubre con un lubricante, elegido en función de las características de resistencia y fricción de los materiales en contacto. El lubricante entra en contacto con los giros de los cables capilares y delgados al caer de las numerosas boquillas de un conducto ubicado sobre cada serie de anillos. Se colocan boquillas adicionales antes de cada matriz y, rociando contra ellas, permiten que el lubricante acompañe la rosca en la matriz (facilitado por el área de entrada del perfil). En las máquinas de trefilado fino, la emulsión a menudo no se inyecta por caída, sino a través de dos tipos de boquillas: el primer tipo colocado como en las máquinas de alambre capilar antes de la matriz y el otro después de la matriz dirigida al siguiente anillo de tracción. Los últimos troqueles antes del cabrestante son los menos lubricados, ya que se colocan en la pared que divide la planta de dibujo del horno de recocido y, por lo tanto, se mojan solo en un lado. El mayor número de roturas se produce en estos últimos dados debido a la fricción excesiva, la acumulación de polvo en la salida y, por lo tanto, el daño a la inserción de la matriz o la superficie del alambre (en cables delgados y capilares la relación entre la superficie y el volumen es muy alta, por lo que se produce la rotura). El lubricante también puede ser sólido para alambres de alta resistencia (acero, acero inoxidable, aleación de alta aleación): se adhiere en forma de un revestimiento de metal más suave, por ejemplo, cobre o estaño, depositado químicamente en la superficie. Para el dibujo de polímeros de titanio se utilizan como lubricantes sólidos en máquinas con conos de dibujo de monofilamento, los conos y matrices están completamente sumergidos en el lubricante líquido que puede ser aceite o emulsión (que contiene aditivos grasos o clorados u otros compuestos químicos). No hay ningún dibujo de máquinas que trabajan en seco: la fricción excesiva podría provocar un sobrecalentamiento del cable, a un desgaste prematuro de los dados y la superficie del alambre y, además, a una alteración de las propiedades del dibujo, que, si en cobre, sería casi recocido y oxidado. Con un procesamiento en seco, llegaría a la rotura del cable en muy poco tiempo. Por último, se requieren lubricantes para realizar las siguientes funciones: y deben: en particular, la emulsión utilizada en el horno de recocido debe garantizar una protección efectiva del cable contra la oxidación, ya que es el último baño en contacto con el cable antes del bobinado. Los factores que pueden crear dificultades para la emulsión en el correcto desempeño de la acción lubricante pueden ser: la mejora continua de lubricantes tiene como objetivos:.

El sistema de recocido continuo es indispensable para la purificación, recocido y enfriamiento de cables estirados. En el mecanizado, la tensión inicial del cable debe exceder el límite elástico para determinar la deformación y la tensión final del cable debe ser menor que el límite elástico que llevaría a la rotura. Esta situación ocurre solo si el alambre se pliega durante el dibujo. Los alambres tienen una estructura cristalina modificada siguiendo el dibujo: los granos, durante el procesamiento, giran para estirarse determinando orientaciones preferenciales (texturas) que causan el comportamiento anisotrópico del metal del que están hechos. Tiene una alteración consecuente de las propiedades físicas del metal: una reducción en la ductilidad, conductividad, resistencia a la corrosión, deformación en la rotura y un aumento de la carga final. El alambre prensado no se puede usar sin recocido de recristalización adecuado (por ejemplo, el cobre no sería lo suficientemente flexible para cables eléctricos y también tendría una conductividad limitada). Recocido de recristalización es un tratamiento térmico utilizado para eliminar el endurecimiento y las tensiones residuales y para dar la posibilidad de llevar a cabo el procesamiento en frío posterior. El recocido consta de tres etapas: los cables estirados entran en el horno de recocido, una estructura monobloque hecha de chapa de acero, y después de pasar el cabrestante se envían de nuevo a una caja ubicada entre los anillos. Este caso tiene las paredes laterales abribles y se humedece en la parte inferior por la emulsión de recocido; una pared se deja abierta cuando se recubre el alambre porque en el procesamiento se crean más residuos de material, que pueden acumularse y convertirse en inclusiones potenciales. Las emulsiones de recocido contienen antioxidantes o puede agregarles productos antioxidantes específicos. El interior de la caja se mantiene en una atmósfera modificada por un porcentaje muy alto de nitrógeno que evita el contacto de los cables con el agua y por lo tanto la oxidación. La ruta de recocido de los cables es la siguiente: en el horno de recocido solo el segundo anillo es mojado por la emulsión de recocido, en cambio los anillos de retorno y el otro anillo de recocido no están lubricados. Por esta razón, periódicamente se someten a pulido o molienda. Los dos parámetros monitoreados en la fase de recocido son la corriente I y la tensión V. La tensión de recocido se calcula mediante la siguiente fórmula donde v es la velocidad del cabrestante en m/s y k es una constante del horno. En alambres delgados y capilares los valores de corriente y el tiempo de recocido son muy reducidos debido a la sección mínima a ser recocida. La temperatura de recocido del cobre está entre 500 ° C y 550°C, mientras que la emulsión se mantiene a 37 - 40°C. es necesario controlar cuidadosamente la temperatura del alambre de cobre a la salida del horno de recocido porque si es alto (> 50°C), el contacto del aire con la formación de óxidos. Las roturas en el proceso de dibujo pueden deberse a defectos en el material o defectos en el dibujo. Los defectos del material pueden ser: la rotura del alambre ocurre cuando la inclusión ocupa el 40-50% de la sección. Se producen diferentes perfiles de rotura dependiendo de si la inclusión se conserva o no, generalmente en una proporción de 1 a 3. Es importante identificar el origen de la inclusión: si se introduce durante el dibujo, es bueno verificar todos los troqueles, los anillos y los cabrestantes, si ya están presentes antes del dibujo, es esencial no asignar los cables en los que están a la realización de cables delgados o capilares. En las hebras capilares el 96% de las roturas se producen debido a inclusiones. Para facilitar la identificación de la naturaleza de la inclusión, conviene elaborar una lista de los materiales con los que entra en contacto el alambre durante el dibujo y el transporte. Los defectos consecuentes en el dibujo, similares a los de la extrusión, son: roturas la tracción en el dibujo se puede identificar por la forma cónica es idéntica en ambos extremos, y son el resultado de: la rotura en el horno, donde el alambre se recocida en una atmósfera controlada, se debe a la formación de zonas fusionadas y funcionan como inclusiones o defectos superficiales en el alambre. La formación de zonas fusionadas también puede ocurrir debido a la presencia de inclusiones verdaderas que reducen la sección transversal de la corriente, causando que se sobrecaliente. Es necesario comprobar periódicamente el estado correcto del horno y los anillos de recocido. La ausencia de inclusiones de oxígeno (que causan cavidades, grietas o grietas), porosidad gaseosa, inclusiones metálicas, impurezas superficiales es esencial en los cables utilizados para la construcción de cables delgados y capilares, respectivamente. El producto final debe tener características dimensionales particulares (Diámetro nominal y efectivo, tolerancia, ovalización), mecánicas (alargamiento porcentual en la rotura, carga de rotura) y eléctricas (resistencia eléctrica).

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