Linóleo

El linóleo es un tipo de suelo resistente y reciclable, que consiste en materias primas de origen natural: aceite de linaza, harina de madera, harina de corcho, pigmentos colorantes calandrados sobre un tejido natural de yute. A menudo confundido con pisos de vinilo o caucho, tiene características que aún lo convierten en una solución válida para pisos en oficinas, escuelas y hospitales.

Los "aceites barnizados" que aparecieron en Inglaterra a principios del siglo XIX fueron los primeros recubrimientos sin costuras concebidos con el doble objetivo de facilidad de mantenimiento e higiene. Inspirado por estas pruebas, el francés Chevanard desarrolló en 1823 una alfombra de fieltro pintado protegida de la humedad por una capa de betún, pero esto no tuvo éxito. Otros intentos, llevados a cabo desde 1836, en cambio, permitieron al Inglés Elijah Galloway hacer una patente en 1851, bajo el nombre de "Kamptulicon" , un recubrimiento compuesto por una mezcla de caucho colorido y polvo de corcho aplicado rodando sobre un respaldo de tela o similar. Pero los numerosos usos, que era entonces el caucho, gracias a la invención de la vulcanización causaron un aumento tal en los precios (la producción anual de caucho todavía no superaba las 40 T), que la fabricación del "Kamptulicon" tuvo que ser abandonada debido a su precio de venta prohibitivo. El linóleo fue finalmente inventado alrededor de 1860 y fue patentado el 25 de abril de 1863 por el escocés Frederick Walton. En 1860, Walton tuvo la idea de reemplazar el caucho con aceite de linaza, que transformó a través de un proceso de oxidación de su invención en una masa elástica y flexible. En 1863, el inventor fue capaz de presentar la primera patente para el recubrimiento del suelo basado en aceite de linaza oxidado bajo el nombre de "Kampticon" , al que más tarde reemplazó el más conocido "linóleo" . Veinte años después de su invención, Inglaterra ya contaba con veinte fábricas de linóleo. Este animado éxito impulsó a otros países a establecer esta nueva industria. En Alemania, Estados Unidos, Rusia, Bélgica, Italia, Los Países Bajos, Suecia, Noruega, Francia, Suiza, luego en Yugoslavia y España aparecieron gradualmente más y más fábricas, cuya actividad creció a medida que el linóleo encontró diversas aplicaciones en la construcción.

El proceso de oxidación de Walton que sigue siendo la base de la fabricación de linóleo se caracteriza por el hecho de que el aceite de linaza cocido se pone en contacto con aire caliente, pasando así del estado líquido al estado sólido. En el campo industrial esta oxidación es inducida en células especialmente dispuestas para este efecto. En la parte superior están dispuestas en filas estrechas de varillas de hierro que soportan una altura de lona de algodón, que desciende hasta 50cm desde el suelo. El aceite se vierte diariamente entre las bombas por encima de los lienzos. Al contacto con el aire calentado a unos 40°C, y constantemente recíprocamente, las capas posteriores de aceite se aglomeran a ambos lados del lienzo; después de unos cuatro meses, las capas alcanzan un espesor de 2-3 cm y la linoxina puede recogerse. La linoxina se tritura y funde con la adición de caucho kauri, copal y colofonia para obtener un aglutinante llamado "cemento de linóleo" que debe depositarse durante dos meses antes de que pueda ser utilizado. Después de este período de descanso, este cemento se amasa con polvo de corcho, harina de madera y materiales colorantes para formar pasta de linóleo. Las proporciones de la mezcla, la naturaleza y el color de esta pasta determinan las propiedades que distinguirán las diferentes cualidades del linóleo, como su grado de elasticidad y tinte. En potentes calandras, la pasta de linóleo se comprime entre cilindros calentados y se tritura en una banda de arpillera para formar el linóleo uniforme, granulado, abigarrado o jaspeado. Los espesores más comunes son 2mm, 2.5 mm, 3.2 mm y 4mm. Las alturas frías y calientes del linóleo, aún suaves y flexibles, se llevan a secaderos donde permanecen suspendidas a altas temperaturas durante varias semanas; una vez que se alcanzan la firmeza, dureza y solidez deseadas, se retiran, se enrollan en unidades de 26-30 m y se preparan para el envío. El proceso completo de fabricación tarda aproximadamente un año, aunque las nuevas técnicas tardan menos tiempo y mantienen propiedades casi inalteradas .

Linóleo en Italia era el nombre abreviado de la empresa la empresa de linóleo que se dedicaba a la producción y comercialización de tales pisos resistentes. Tenía su sede en Milán y fábricas en Narni Scalo y Giubiasco en Suiza. La fábrica de Narni, todavía en funcionamiento, data de 1897 y es una de las primeras en toda la zona. En primer lugar, una empresa que cotiza en bolsa, la empresa de linóleo fue luego transferida al Grupo Pirelli. Intentó una diversificación en el campo de las alfombras, pisos de goma. Luego fue vendido a Montefibre y luego a Sommer, luego adquirido por Tarkett. Actualmente en Italia hay 3 fabricantes que dividen el mercado: Armstrong DLW, Forbo y Tarkett.

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